SMT用の加熱素子を本当に「スマート」にするために
長い間、SMTのリフロー処理や硬化処理で使用されてきた赤外線ランプは、実質的には「単純な装置」に過ぎませんでした。配線を行い、ドューティサイクルを設定すれば、熱分布が変わらないことを願うしかありませんでした。これは要するに、推測に頼るしかないのです。
しかし、状況は変わりつつあります。今では、これらの加熱素子を実際のデータソースとして扱い始めています。目的は、単に日付が来たからといって部品を交換するのではなく、ハードウェアが本当にそれを必要としている時だけ交換することです。
ランプに「声」を与える
ランプに「話させる」ためには、筐体や電力制御装置にセンサーを内蔵する必要があります。電流の消費量やスペクトル出力をリアルタイムで監視することで、フィラメントが薄くなったり、石英ケースが汚れたりしたことを検出できます。これにより、はんだ付け不良の原因となる「冷たい部分」を防ぐことができます。
実際に追跡可能な熱量
最大の利点は、IoTセンサーによって、ヒーターの温度だけでなく、実際にPCBにかかっている熱量も追跡できる点です。これにより、IRエミッターが時間とともにどのように劣化していくかを正確に把握できます。出力が10％低下した場合、制御装置は出力を上げて補うことができます。そうすることで、安定した熱分布を維持でき、ランプが故障しそうになった時に事前に警告を受け取ることができます。
注意点
ただし、これは魔法のようなものではありません。このような機能を追加すると、制御用の電子機器がより多くのスペースを占めるようになります。市販の一般的なランプをそのまま使うことはできず、スマートドライバーや、そのデータをMESに送信する仕組みが必要になります。そのため、初回の設置は少々面倒になります。
なぜこれが重要か
最終的には、推測に頼ることをやめることができます。6ヶ月ごとにすべてのランプを交換する代わりに、データに基づいてのみ交換することができます。これにより、無駄が減り、コストを節約できます。また、突然の故障によって生産ラインが止まることも防げます。