Sometiendo las PCBs automotrices a pruebas extremas
La electrónica de los automóviles enfrenta condiciones muy difíciles. Un momento están en temperaturas extremadamente bajas, y al siguiente, en temperaturas elevadas dentro del habitáculo del motor. Para asegurarnos de que los circuitos impresos no dejen de funcionar, utilizamos estaciones de calentamiento por infrarrojos personalizadas.
En lugar de simplemente calentar el aire dentro de una caja, estas estaciones dirigen el calor directamente hacia la superficie de la PCB. De este modo, se simulan las condiciones de calor extremo que existen en los módulos de potencia o justo al lado del motor.
¿Por qué usar lámparas de infrarrojos de onda corta?
Los hornos convencionales son lentos. Si es necesario alcanzar 150 °C en pocos segundos para comprobar cómo reacciona la PCB ante cambios bruscos de temperatura, no se puede esperar a que el aire se caliente. Por eso utilizamos lámparas de infrarrojos de onda corta. Estas transmiten energía directamente hacia la PCB. Es rápido… realmente rápido. Y eso es exactamente lo necesario para someter a prueba los puntos de soldadura y los paquetes semiconductores.
Mantener todo bajo control
Un calentador sofisticado es inútil si acaba dañando los componentes electrónicos. Para evitar esto, colocamos termopares tipo K directamente sobre la PCB. Estos termopares se conectan a un controlador PID que mantiene la temperatura estable. De esta manera, se evita que la temperatura suba demasiado y dañe los componentes. Además, se puede programar todo el sistema para seguir un ciclo específico de calentamiento y enfriamiento, tal como lo haría el automóvil en condiciones reales.
Los desafíos de la ingeniería
Las lámparas de alta potencia generan muchísimo calor. Eso es bueno para la PCB, pero representa un problema para la máquina que contiene las lámparas. Si la ventilación no está bien gestionada, todo ese calor afectará a los componentes electrónicos. Cuando eso ocurre, los sensores comienzan a dar errores y los datos obtenidos no son fiables. Hemos descubierto que el único modo de mantener los componentes electrónicos estables es mediante un sistema de refrigeración por aire forzado dedicado.
Encontrar el punto de fallo
Utilizamos estas estaciones para determinar exactamente cuándo fallará una ECU. Al aumentar gradualmente la temperatura mientras la PCB está encendida, se pueden detectar defectos ocultos en las capas de la PCB o en los compuestos utilizados para su protección. Es una forma más rápida de encontrar el punto de fallo, en lugar de dejar el componente en una cámara climática durante 1,000 horas, con la esperanza de que funcione bien.